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西安塑料桶:ABS塑料注射成型的6大條件

2022-02-26 10:32:16

ABS樹脂是在聚苯乙烯樹脂改性的基礎上發展起來的三元共聚物。其中a代表丙烯腈,B代表丁二烯,s代表苯乙烯。ABS樹脂具有三種組分的綜合性能。A可以提高耐油性和耐化學腐蝕性,因此具有一定的表麵硬度;B使ABS呈現橡膠膠態韌性,提高衝擊韌性;S使ABS塑料具有更好的流動性,具有良好的熱塑性成型和加工性能。

ABS塑料在中國主要用於製造儀器儀表、家用電器、電話、電視機的外殼和電鍍用ABS塑料,使其具有金屬光澤,並取代金屬。注射成型是ABS塑料的主要成型方法,其成型主要取決於六個條件。

ABS塑料的幹燥

ABS塑料具有良好的吸濕性和對水分的敏感性。在加工塑料儲水罐前充分幹燥和預熱,不僅可以消除水蒸氣在零件表麵造成的煙火氣泡帶和銀絲,而且有助於塑料的塑化,減少零件表麵的色斑和雲。ABS原材料的水分應控製在013%以下。

注塑前的幹燥條件為:冬季幹燥期在75~80℃以下,幹燥2~3H,夏季雨季在80~90℃以下,幹燥4~8h。如果零件需要獲得特別優異的光澤,或零件本身比較複雜,幹燥時間較長,可達8~16h。由於微量水蒸氣的存在,零件表麵上的霧斑往往被忽略。

注射溫度

ABS塑料的溫度和熔體粘度之間的關係不同於其他非晶態塑料。當熔化溫度升高時,熔化實際上幾乎沒有減少。然而,一旦達到塑化溫度(適合加工的溫度範圍,如220~250℃),如果繼續盲目升溫,將導致耐熱性低的ABS熱降解,但會增加熔融粘度,使注塑成型更加困難,降低零件的機械性能。因此,盡管ABS的注射溫度高於聚苯乙烯和其他塑料,但它不能像後者那樣有一個相對寬鬆的加熱範圍。

溫度變化越大,會產生熔接、光澤差、飛邊、粘模、變色等缺陷。

注射壓力

ABS熔體的粘度高於聚苯乙烯或改性聚苯乙烯,因此在注射過程中使用更高的注射壓力。當然,並非所有ABS部件都需要施加高壓。對於結構簡單、厚度大的小零件,可以使用較低的注射壓力。在注射成型過程中,澆口關閉時模腔內的壓力往往決定著工件的表麵質量和銀絲缺陷的程度。壓力太小,塑料會大幅收縮,與型腔表麵脫離接觸的機會很大,零件表麵會霧化。如果壓力太高,塑料和型腔表麵之間的摩擦很強,這很容易導致粘模。

注射速度

中等注射速度的ABS材料效果更好。當注射速度過快時,塑料容易燒焦或分解氣化,導致澆口附近出現熔接、光澤差和塑料發紅等缺陷。然而,在薄壁複雜零件的生產中,仍然需要確保足夠高的注射速度,否則很難填充。

模具溫度

ABS的成型溫度相對較高,模具溫度也相對較高。模具溫度一般調整為75~85℃。生產大投影麵積零件時,固定模具溫度要求為70~80℃,移動模具溫度要求為50~60℃。在注射大型、複雜和薄壁零件時,應考慮模具的特殊加熱。為了縮短生產周期,保持模具溫度的相對穩定,在取出零件後,可以使用冷水浴、熱水浴或其他機械設置方法來補償模具型腔中原來的冷固定時間。

物料數量控製

當每個注塑機的注塑量達到標準值的75%時,每個注塑機的注塑量才達到標準值。為了提高零件的質量和尺寸穩定性,以及表麵光澤度和色調的均勻性,要求注射量為校準注射量的50%。


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